Les composants et les structures en aluminium résistent à la corrosion pour peu qu’ils soient conçus et fabriqués correctement avec les alliages appropriés. L’aluminium se présente donc comme un matériau de choix dans le secteur des transports. L’aluminium est très réactif et s’oxyde facilement et rapidement dans l’air; il se revêt alors d’une mince couche protectrice transparente d’oxyde d’aluminium, qui s’oppose à toute intrusion d’oxygène et d’autres gaz ou liquides. Cette couche est très fortement accrochée à la surface de l’aluminium : elle ne s’écaille pas pour exposer des surfaces vulnérables à l’oxydation. Et si cette couche est endommagée, elle se reforme spontanément, ce qui assure une protection continue.

Certaines formes de corrosion peuvent survenir sur des composants en aluminium de véhicules si des consignes générales ne sont pas suivies. Par exemple, une corrosion dite galvanique peut se manifester au contact entre deux métaux dissemblables en présence d’un électrolyte, comme l’eau. Une manifestation courante de ce phénomène est causée par la pose de fixations en acier sur une pièce en aluminium. Le principal moyen de prévention consiste à interposer un autre matériau pour isoler l’acier de l’aluminium, éliminant ainsi le contact direct entre eux. L’image ci-dessus montre un autre exemple de corrosion, où un tapis avait été posé sur le marchepied en aluminium d’un véhicule. L’humidité et le sel avaient pénétré dans le tapis, qui avait alors piégé la solution saline en contact avec l’aluminium. Pour corriger cette situation, on a remplacé l’aluminium et appliqué un scellant sur toute la surface entre le tapis et le marchepied, afin de bloquer la pénétration d’humidité et de sel. Aucune corrosion n’a été observée par la suite. Le principe général de conception consiste à éviter dans toute la mesure du possible les zones de piégeage d’humidité, de sel ou de saleté.